PDCA手法の『P』

みなさんこんにちは。今回はPDCA手法の『P』についてです。

その前に、たいへん意味深い記事がネットに出ていましたので紹介いたします。

内容は、『PDCAサイクル』の中で一番重要なのは何ですか? の解が、
PでもDでもCでもAでもなく『サイクル』だったことです。

 

私が、いつも思っていることを、見事にひとヒネリ入れて教えていただきました。
何かの機会に使わせていただきます。

ここでいうサイクルとは、間髪入れず “”回し続けること、“” と考えてください。

そうなんです。よほど、目的意識を強く持たないと続かないんです。

効果が見えない、これ以上改善ネタがない、他にも優先することが一杯ある、
こんな言い訳がまかり通ってしまうから続かないです。

以前に勤務していた事業部は、慢性赤字で事業閉鎖を余儀なくされていました。

確かにPDCAは会社の仕組みとして定常的に行われてはいましたが、
赤字を回避できるだけのPDCA効果が生み出せない状況でした。

それでも、喧々諤々PDCAを回しました。管理職は、休日返上でミーティングを行い、
組織的に意思統一を図り、ウィークデイには全員営業を展開したこともありました。

この甲斐あって、1年前に種蒔きをした顧客開拓が奏功し、
何とか事業が立ち直りました。1年間PDCAを回しつづけた成果です。

さて本題の、PDCAの『P』についてのお話です。

PDCAの『P』って何 こう考えたことないですか

私は2通りで考えています

1つ目は、P(計画)➤D(行動)➤C(チェック)➤A(改善)が終わり2巡目以降に差し掛かった時のPです。

これは、計画に対する実行の成果をチェックし、
改善策や挽回策を具体的に計画することです。

例えば、AさんとBさんの2人に○○作業の他に
◆◆作業をマスターさせる多能工化計画を企てました。

Aさんは2ケ月目で何とか1人で作業がこなせるところまで習熟しましたが、
Bさんは指導員がついていないとまだ一人では作業ができません。

何とかBさんも早く1人でこなせるような計画を立てたいものです。

重要なことは、なぜAさんができてBさんがまだできていないかの原因究明です。
これがしっかりできていれば、Bさんも早々に習熟できるかもしれません。

またこのケースでは、Bさんだけに引っ張られずに以下の2点についてもきちんと評価し(C チェック)、改善計画に繋げていきたいものです。

◐そもそも、◆◆作業のプロセスに問題はないのか
◒作業指導自体に問題はないのか

上記の事例は、考案即実施、先ずはやってみて改めていくTry&Errorで進行していくものです。
PDCAの回転においてはスピード重視で良いでしょう。

おおかた、小改善の計画になると思いますが、自己中心の改善計画ではほとんど効果を生みません。
組織として最適な『P』にしましょう

2つ目は、重要経営課題に関するPDCAのスタートの『P』です。

たとえば、ある工程を協力会社に加工を委託している。
自動旋盤装置を導入すれば、内製化できる。
外注加工費が削減できるし工期も短縮される。
こんなビジネスプランをイメージしてください。

当然、内製化計画とうい『P』を企てます。機械装置を即導入するぞ!
これぞスピード経営だ こんな行動を取られる方はまずいないですよね

導入する設備が高額になればなるほど慎重に計画しますよね。
でも、慎重に考えてしまうあまり、計画まで至らず当然実行もせず、
あの時にやっておけば良かった、なんて後悔してしまうのです。

無理もありません。だってPDCAのなかで一番大変、かつ、重要なのが『P』計画、だからです。

簡単に、計画策定の手順を示します

 

内製化に必要なインフラを考案します。

●どんな設備をいくらでどんな仕様で導入するか
●工具・治工具など付帯経費やレイアウト整備費の洗い出し

 

作業プロセス・必要人員(要員)を企てます

●どんな流れで作業をするか、機械装置取扱の習熟はどのくらいか。
前後の工程とのラインバランスをどう取るか
●誰が作業にあたるか、どんな資格取得が必要か

採算性を検証します。

このケースは比較的楽かもしれません。なぜなら、
精緻に売上アップ・需要予測を見積もらなくても良いからです。

素直に、外注加工費削減額⊖(材料費⊕設備投資に係る減価償却費⊕その他付帯経費
⊕増加人件費⊕エネルギーコストなど準変動費)あたりで計算することでしょう

そして、より良い計画にするためにはどうしたら良いでしょうか

いろいろありますが、以下の3点を紹介いたします。

1.専門家の知見を活用しよう

このケースで言えば、何か訳があり他社に加工委託していたことでしょう。きっと、
100%構想が練り上げられる、なんてことはないでしょう。あれば既にやっていますよね!

まずは、自社でできることと他人の知見を活用すること、これを洗い出すことです。

自社にノウハウがないからといって安易にあきらめないことです。

商工会議所や商工会に相談すれば、無料で専門家派遣が受けられます
(ただし、原則、相談・指導までですが)

2.生産革新の視点を盛り込もう

単に、今、協力会社に委託している加工作業を内部に取り込む、
単純にこのための必須事項だけを計画➤実践するのであれば
それだけの成果で終わってしまいます。

例えば、前後の工程とのラインバランスを適正に保つ、前後の工程の
「モノの流し方」も一気に改善し、多品種少量生産に一層適応できる生産ラインにするとか、
多能工化を一層推進し、増員阻止でやり繰りするとか、
更なる成果につながる視点で幅広に計画を練ってみましょう

3.補助金を狙おう

上記の内容からすると、「設備投資」「革新的生産プロセスの構築」とくれば、
『ものづくり補助金』を狙いたいですね。もちろん、これ以外にも合致する補助金がいくつかあります。

是非、チャレンジして見てください。
補助金申請時に認定支援機関と意見交換をすることで、より実用的な事業計画『P』が策定できます。

如何でしたでしょうか

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